So stellen Sie sicher, dass das industrielle Flüssigkeitssystem sicher ist  

Der Begriff "Fluidtechnik" bezieht sich auf hydraulische und pneumatische Technologien, die mit Hilfe eines Fluids, entweder einer Flüssigkeit oder eines Gases, Energie von einem Bereich zu einem anderen übertragen. Dabei handelt es sich um verschiedene Methoden der Kraftübertragung, die Energie in nutzbare Energie umwandeln und an die gewünschten Stellen übertragen. 

Hydraulische, elektrische und mechanische Kraftübertragung sind die drei gängigsten Arten der Kraftübertragung. Die Fluidtechnik-Systeme kann in fast allen Bereichen und Situationen eingesetzt werden. Am häufigsten werden sie jedoch im Bergbau, in der Verpackungsindustrie, in der Medizin, im Offshore-/Marinebereich, in der Luft- und Raumfahrt, im Bauwesen, in der Robotik, in der Automatisierung usw. eingesetzt. Beschaffung der Fluidsysteme von zuverlässigen Ventilhersteller wie Dombor-Ventil ist die beste Wahl. 

Was ist ein industrielles Fluid Power System

Die Flüssigkeitsantriebssysteme werden in pneumatische (Gas) und hydraulische (Flüssigkeit) unterteilt. Industrielle fluidtechnische Systeme werden zur Kraftübertragung und Bewegungssteuerung in Industriemaschinen eingesetzt. Sie kommen in einer Vielzahl von Anwendungen zum Einsatz, unter anderem in Schwermaschinen, in der Robotik, im Bauwesen und in Bremssystemen für Kraftfahrzeuge. 

Die hydraulischen oder pneumatischen Zylinder, die in Flüssigkeitsleistung Systeme sorgen für lineare Bewegung. Durch den Einsatz von Messwertgebern, Sensoren und Mikroprozessoren können fluidtechnische Systeme effizient mit anderen Technologien verbunden werden. Bei niedrigen Geschwindigkeiten oder wenn sie blockiert sind, werden die Motoren und Zylinder der Fluidtechnik nicht überlastet. Sie bergen ein geringeres Risiko, unbeabsichtigt entflammbare Umgebungen zu entzünden.

Im Vergleich zu elektrischen Systemen, Fluidtechnik-Steuerungssysteme sind häufig einfacher zu verstehen und Fehler zu beheben. Sie können ohne Risiko unter Wasser eingesetzt werden. Die fluidtechnischen Systeme eines zuverlässigen Hersteller von Industriekugelhähnen stellt ein geringes Risiko für Feuer, Lichtbögen usw. dar. Es wird in der zivilen und militärischen Luftfahrt und auch in mobilen Geräten eingesetzt.

Im Vergleich zu elektrischen oder mechanischen Antrieben benötigen Fluidtechniksysteme in der Regel eine wesentlich geringere Stellfläche. Außerdem bieten sie eine präzise und effiziente Steuerung von Geschwindigkeit, Kraft, Richtung und Drehmoment durch den Einsatz von Regelventile. Da für die Fluidtechnik häufig keine elektrische Energie benötigt wird, ist die Gefahr von Funkenbildung, Stromschlägen oder Explosionen gering bis nicht vorhanden.

Komponenten von industriellen Flüssigkeitssystemen zur Gewährleistung der Sicherheit

Die fluidtechnisches Prozesssystem enthält mehrere Komponenten wie Zylinder, Pumpen, Ventile, Armaturen, Schläuche, Messgeräte, Filter, Sensoren, Dichtungen, Behälter usw. Die Hauptkomponenten der hydraulischen und pneumatischen Fluidsysteme sind jedoch Behälter/Empfänger, Ventile, Pumpen/Kompressoren und Aktoren. 

• Stausee

Der Hydraulik- und Pneumatikbehälter speichert eine bestimmte Menge an Flüssigkeit oder Gas, leitet Wärme ab, lässt feste Verunreinigungen eindringen und erleichtert die Ableitung von Luft und Feuchtigkeit. Ein Reservoir oder Tank enthält die Flüssigkeit, die für den Betrieb des Flüssigkeitssystems benötigt wird. Je nach Flüssigkeitssystem und Anwendung ändert sich die Größe des Behälters.

Belüftung und andere Probleme wie eingeschlossene Luft in der Flüssigkeit werden auftreten. Daher ist der Behälter so konstruiert, dass eingeschlossene Luft entweichen und die unter Druck stehende Flüssigkeit abkühlen kann. Außerdem ist im System zusätzlicher Platz vorgesehen, um ein Überfüllen zu verhindern. Der maximale Füllstand des Behälters wird über den Rand am Einfüllstutzen eingestellt. Ein Überfüllen kann auch durch die Kontrolle des Flüssigkeitsstandes verhindert werden. 

• Pumpe

Mechanische Energie wird umgewandelt in hydraulische Energie durch die Hydraulikpumpe, die durch Flüssigkeitsbewegung erreicht wird. Hydraulikpumpen gibt es in verschiedenen Ausführungen, darunter Flügelzellen-, Kolben- und Zahnradpumpen. Jede dieser Pumpen gibt es in einer Vielzahl von Untertypen für bestimmte Anwendungen.

In pneumatischen Systemen senkt ein Kompressor oder eine Pumpe das Volumen der Luft, um den Druck zu erhöhen. Diese Pumpe kann entweder mit Gas oder mit Strom betrieben werden und erhöht den Druck der komprimierten Luft. Bevor die Luft in die pneumatische Schiene geleitet wird, haben Kompressoren einen Tank, in dem die Luft gespeichert wird. Eine besondere Art von Gaskompressor ist ein Luftkompressor.

• Ventil

In einem Hydrauliksystem steuern Industrieventile den Flüssigkeitsstrom, lenken ihn durch das System und verwalten den Flüssigkeitsdruck. Die Industrielle Absperrklappe Modelle mit mechanischer, elektrisch-magnetischer und vorgesteuerter Betätigung sind alle leicht zugänglich. Die drei wichtigsten Arten von Hydraulikventilen sind Druckregelventile, Wegeventile und Stromregelventile.

Der Luftstrom in pneumatischen Systemen wird durch Ventile gesteuert, um sicherzustellen, dass die abgegebene Luft den richtigen Druck für die Maschine hat. An der Leitung, die den Kompressor mit dem Puffertank verbindet, sind Rückschlagventile angebracht. Sie verhindern zwar den Rückfluss in den Kompressorbehälter, ermöglichen aber die Ansammlung von Druckluft in den Puffertanks.

• Stellantriebe

Aktuatoren werden in hydraulischen Systemen eingesetzt, um Flüssigkeitsleistung in mechanische Leistung umzuwandeln. Die Aktuatoren erhalten von der Hydraulikpumpe eine unter Druck stehende Hydraulikflüssigkeit, die die Energie der Flüssigkeit in mechanische Energie umwandelt. Es gibt verschiedene Arten von Aktuatoren, darunter Drehaktuatoren (Hydraulikmotoren) und Linearaktuatoren (Hydraulikzylinder). 

Aktoren in pneumatischen Systemen wandeln potenzielle Energie, die im Reservoir gespeichert wurde, wieder in kinetische Energie um. Im Allgemeinen verwenden sie einen Kolben, um sie vorwärts und rückwärts zu bewegen. Druckluft wird zum Antrieb verschiedener Arten von Aktuatoren verwendet. Am häufigsten werden Zylinder- und Tauchzylinder eingesetzt.

Wie man ein industrielles Flüssigkeitssystem kontrolliert

Es ist von entscheidender Bedeutung zu wissen, wie man industrielle Flüssigkeitssysteme steuert, damit sie ihre volle Leistung erbringen können. 

• Bleiben Sie bei einfachen Designs

Mögliche Schwierigkeiten können durch eine Vereinfachung des Flüssigkeitssystems verringert werden. Die Fluidtechnik und Steuerung die einfacher sind, sind auch effizienter in der Wartung, weil Techniker Probleme schneller lösen können, da es weniger Komponenten gibt. Um beispielsweise mögliche Leckagen zu verringern, ist es besser, die Rohrleitungen auf biegsame Rohre umzustellen.

• Beschaffung der erforderlichen Komponenten

Die Wahl der richtigen Materialien und Komponenten ist entscheidend, um Korrosion in Flüssigkeitssystemen zu verhindern. Für die Auswahl der besten Komponenten ist es notwendig, alle Aspekte des Verfahrens zu verstehen. Künftige Leckagen lassen sich mit der richtigen Auswahl von Materialien und Komponenten vermeiden, die von einem erstklassigen Industrieventil-Lieferant. 

• Gewährleistung der Komponentensicherheit

Damit die Bediener präzise Änderungen vornehmen können, sollten Sie die Maschinen und Schläuche mit umfassenden Kennzeichnungen versehen, die beschreiben, was im System geschieht. Um die Gefahr eines unbeabsichtigten Kontakts mit beweglichen Gegenständen zu verringern, ist es außerdem besser, zusätzliche Komponenten zu installieren.

Darüber hinaus kann das Personal in Ihrer Anlage durch die farbliche Kennzeichnung von Schläuchen, Griffen und Rohren schnell erkennen, welche Flüssigkeiten oder Gase sie durchströmen, wodurch die Möglichkeit von Fehlern minimiert wird. Ein wichtiges Prozessventil kann mit einer Verriegelung versehen werden, um eine unbeabsichtigte Aktivierung zu vermeiden und Sicherheitsprobleme zu beseitigen. 

• Arbeitsbedingungen berücksichtigen

Während des Routinebetriebs kommt es zu Vibrationen, Druckschwankungen und Temperaturschwankungen. Daher sollte man sich vergewissern, dass diese Aspekte bei der Konstruktion des Systems berücksichtigt wurden. Um zu verhindern, dass Rohre und Armaturen während des Hochdruckbetriebs zu sehr abgesaugt werden, sollten geeignete Halterungen verwendet werden. Da Bewegung Teile und Verbindungsstellen schwächen kann, sollten Sie beweglichen Teilen einen angemessenen Bewegungsspielraum einräumen. Wenn bei regelmäßigem Betrieb starke Vibrationen auftreten, sollten Sie einen Schlauch statt eines Rohrs verwenden.

• Vermeiden Sie die Verwendung von Komponenten unterschiedlicher Marken

Nicht alle Industrieteile sind gleich. Die Verwendung und Kombination von Teilen verschiedener Marken birgt das Risiko von Umweltverschmutzung, unzuverlässiger Leistung, Kompatibilitätsproblemen, Sicherheitsproblemen, höheren Preisen usw. Ideal ist es, einen zuverlässigen Hersteller von Fluidsystemkomponenten zu wählen, der qualitativ hochwertige Fluidtechnikartikel herstellt.

• Internes Umfeld

Unzuverlässige Leistung, Maschinenstillstand und Komponentenausfall können die Folge einer unzureichenden internen Temperaturregelung während der Produktion sein. Etwa 90% der Produktionszeit für Industrieflüssigkeiten werden in den Behältern verbracht. Durch eine vollständige Temperaturkontrolle in dieser Phase wird die Konsistenz am Einsatzort sichergestellt. Darüber hinaus kann sie den Betreibern helfen, die Leistung der Flüssigkeiten zu verbessern, den Ausfall von flüssigkeitsbezogenen Komponenten zu vermeiden und die Abfallmenge zu reduzieren. 

• Externes Umfeld

Die Leistung der Flüssigkeit kann insbesondere durch die Produktionsumgebung, vor allem die Temperatur, beeinflusst werden. Um die Auswirkungen der Außenwelt zu verringern, sollten Sie sicherstellen, dass die Flüssigkeit in der Nähe des Spenders aufbewahrt wird. Auf diese Weise wird die Zeit, die die Flüssigkeit außerhalb einer kontrollierten Umgebung verbringt, stark reduziert. Außerdem können die isolierten Zuführungsrohre die Temperaturschwankungen noch weiter verringern.

• Anschluss Leckage

Vergewissern Sie sich, dass keine Anschlüsse undicht sind. Unsachgemäße Installationen, wie z. B. nicht vollständig eingesteckte Rohre, zu fest angezogene Verbindungen, lockere Verbindungen oder das Anbringen von Bögen sehr nahe am Rohrende, führen häufig zu Leckagen. Außerdem können Rohr- oder Schlauchkomponenten mit Oberflächenfehlern oder von schlechter Qualität zu Lecks führen. 

Schlussfolgerung

Die Anwendungsbereiche von Fluidsystemen sind relativ breit gefächert, da sie in verschiedenen Industriezweigen wie Industriemaschinen, Elektronik, Luft- und Raumfahrt usw. eingesetzt werden. Die Beschaffung der idealen Teile für die fluidtechnischen Systeme ist für die Gewährleistung ihrer Leistung unerlässlich. 

Am besten bestellen Sie die Komponenten des Fluidsystems bei einem zuverlässigen Hersteller, damit sie langlebig sind und eine lange Lebensdauer haben. Achten Sie darauf, dass Kontakt Armaturenhersteller Dombor für den Kauf von Industrieventilen für die Hydraulik und Pneumatik zu einem günstigen Preis.